3D tlač v službách Teamu Spielberg pre Red Bull Air Race
Team Projekt Spielberg je závodný tím leteckého seriálu Red Bull Air Race, čo je majstrovstvá sveta leteckých závodov ofi ciálne akreditované Medzinárodnou leteckou federáciou (FAI), kde piloti musia preletieť vzdušnými pylónmi vymedzenú trať v čo najrýchlejšom čase. Jednotlivé závody sa konajú nad pevninou aj nad vodnou hladinou. Súťaž bola založená v roku 2003 spoločnosťou Red Bull ako svetová séria, od roku 2005 funguje ako majstrovstvá sveta. Team Projekt Spielberg má 4 hlavných členov, vrátane pilota stajne, Petra Kopfsteina.
Petr Kopfstein je český akrobatický pilot reprezentujúci Českú republiku v leteckej akrobacii v kategórii Unlimited a v seriáli Red Bull Air Race. Je historicky prvým víťazom Red Bull Air Race Challenger Cupu z roku 2014. V tom istom roku sa stal aj majstrom ČR v leteckej akrobacii v najvyššej kategórii Unlimited. Cieľom celého tímu Projekt Spielberg je neustály vývoj závodného stroja, za účelom dosiahnutia lepších výkonov.
Výkony v tomto adrenalínovom športe sa neodvíjajú iba od schopností a skúseností pilota, ale do určitej miery závisia aj od leteckého stroja a jeho úprav. A práve tu vstupuje do hry využitie moderných 3D technológií, konkrétne 3D tlače, na testovanie prototypových dielov. Team Spielberg si zvolil pre tieto služby spoločnosť MCAE Systems a ich technológie využívajú na testovanie novo vyvinutých dielov pred finálnou výrobou z kompozitných materiálov. Pravidlá pretekov Red Bull Air Race totiž neumožňujú použitie 3D tlačených dielov v oficiálnom závode.
Také diely možno však s úspechom využiť na prvotné testovanie, vzhľadom na nízku cenu a relatívne dobrú dostupnosť. Team Spielberg zvažoval samozrejme aj alternatívnych dodávateľov, avšak v prospech MCAE hralo odporúčania a pozitívne referencie.
Spoločným projektom sa teda stal prototypový diel sania motora závodného lietadla Zivko Aeronautics Edge 540 V3. Tento stroj je presný, ľahko ovládateľný a dostatočne dynamický. U pilotov série Red Bull Air Race je veľmi obľúbený z veľkej časti kvôli jeho konštrukcii. Lietadlo vydrží preťaženie až 12 G a jeho maximálna rýchlosť je 426 km/h. V rámci projektu s MCAE boli testované dve dvojice sania motora pre zistenie optimálneho tvaru pre čo najefektívnejšie sanie/chladenie závodného motora. Diel bol vytlačený z materiálu ULTEM 1010, ktorý odoláva teplotám až do 216 ° C, čo bolo nevyhnutné pre funkčné testovanie tohto dielu. ULTEM 1010 je veľmi výkonný termoplast odolný aj proti chemikáliám s vysokou pevnosťou v ohybe. Preto je hojne využívaný práve v leteckom či automobilovom priemysle.
Samotná 3D tlač prebiehala na tlačiarni Stratasys Fortus 450mc, ktorá tlačí technológiou FDM (Fused Deposition Modeling). Jedná sa o aditívnu metódu 3D tlače nanášaním roztaveného plastu vrstvu po vrstve na modelovaciu podložku. Je to jedna z najpoužívanejších technológií pre 3D tlač modelov, funkčných prototypov a koncových výrobkov. Technológiou FDM sa vytvárajú diely z rovnako pevných a stabilných plastových materiálov, ktoré sa používajú pri vstrekovaní plastov, CNC obrábaní a ďalších tradičných výrobných procesoch. Diely, zhotovené touto metódou, sú veľmi pevné a tvarovo stále, použiteľné na funkčné testovanie najmä v strojárskom a automobilovom priemysle.
Výhody 3D tlače v MCAE
- riešenia na mieru podľa vašich potrieb a možností
- individuálny prístup
- 20 rokov skúseností s 3D tlačou a výrobou prototypov
- ušetríte čas aj peniaze pri zaobstaraní nových technológií
- s nami si udržíte konkurenčnú výhodu
Výrobné zariadenie Fortus 450mc pomáha skrátiť cestu od virtuálneho návrhu k výrobku z týždňov na hodiny. Od funkčných prototypov s danými toleranciami po výrobné nástroje schopné obstáť v bežnej prevádzke, je 3D tlačiareň Fortus 450mc pripravená splniť vysoké nároky na rýchlosť, výkon a presnú výrobu. Na výrobu je možné vyberať zo širokej a stále rastúcej skupiny priemyselných termoplastov.
Nastavením hrúbky stavebnej vrstvy ovplyvníte detailnosť a pevnosť výrobkov v nadväznosti na dobu ich tlače. Vďaka službám od MCAE Systems má Team Spielberg možnosť otestovať novo vyvinuté diely v reálnej prevádzke pred tým, než ich zadá do finálnej výroby z kompozitných materiálov. Šetrí tým čas aj peniaze a práve cena, kvalita spracovania a dostupnosť sú tými rozhodujúcimi faktormi úspechu.
